A.Celli Nonwovens S.p.A. ha creato ”Wingformer”: una nuova tecnologia Airlaid

Perini Journal

Il Perini Journal è andato ad intervistare Alessandro Celli, Amministratore Delegato della A.Celli Nonwovens, a pochi giorni dalla presentazione ufficiale a Sorrento dell'ultimo nato in casa Celli: il “Wingformer”, un prodotto generato da una nuova tecnologia che potrebbe rivoluzionare il mondo della produzione airlaid. Ad Alessandro Celli abbiamo posto alcune domande per capire meglio come sia nata e si sia sviluppata questa vocazione per il mondo dei TNT.

QUANDO E PERCHÉ LA A.CELLI HA INIZIATO AD INVESTIRE NEL SETTORE DEI NON TESSUTI?

Avvolgitori e taglierine ribobinatrici per i tessuti non tessuti furono introdotte già 30 anni fa nella nostra gamma di macchine, quando decidemmo di applicare una tecnologia superiore, più veloce, più evoluta ed affidabile come quella della carta alle macchine per tessuti non tessuti, tradizionalmente legate all’industria tessile. L’idea ebbe successo poiché consentì di superare immediatamente i limiti di velocità, prestazione e affidabilità tipici delle ribobinatrici tessili utilizzate allora nell'industria dei tessuti non tessuti.

QUALÈ IL PROFILO AZIENDALE DELLA A.CELLI NONWOVENS E QUALI SONO I PRINCIPALI PRODOTTI CON I QUALI L’AZIENDA SI È IMPOSTA SUL MERCATO FINO AD ACQUISIRE UNA QUOTA DEL 60% A LIVELLO MONDIALE?

Dopo la creazione delle due società, A. Celli Nonwovens conta oggi circa 100 addetti, una superficie produttiva di 13.000 metri quadrati e un fatturato che nel 2003 ha superato i 18 milioni di euro.

Lo scorso anno abbiamo raggiunto l’importante traguardo di 300 macchine consegnate nel settore tessuto non tessuto; attualmente, in giro per il mondo, sono in funzione oltre 150 linee di produzione per tessuto non tessuto che utilizzano i nostri avvolgitori e taglierine-ribobinatrici dotate del sistema di posizionamento automatico “Slittomatic”.

Oggi, con oltre 30 brevetti depositati, siamo leader mondiali nella fornitura di avvolgitori e taglierine-ribobinatrici, apparecchiature e software di supporto finalizzati all'automazione di linee ad alta produttività nel settore specifico dei non tessuti leggeri, che vanno cioè da 5 a 400 g/mq. I non tessuti vengono impiegati per prodotti igienici, salviettine, sistemi di filtrazione, prodotti per l'agricoltura e molte altre applicazioni. Questi prodotti vengono realizzati con l’ausilio di tecnologie varie, come spunbond, meltblown, spunlace, through-air-dried, cardatura fino ad arrivare all'airlaid, per il quale abbiamo creato una tecnologia rivoluzionaria anche per quanto riguarda il processo di formazione.

PERCHÉ LA CELLI E PERCHÉ L’AIRLAID?

Questa è probabilmente la domanda che ricevo più spesso da quando abbiamo iniziato a promuovere il nuovo sistema di formazione airlaid, il Wingformer. Beh, pensavamo di fare della formazione airlaid una tecnologia superiore, che potesse trarre vantaggio dalle evoluzioni, dall’esperienza sul campo e dai molti anni di sviluppo della migliore tecnologia cartaria. Questo è esattamente ciò che avevamo già fatto con successo nel campo degli avvolgitori e delle taglierine-ribobinatrici, applicando la tecnologia della carta ai macchinari per i tessuti non tessuti. L' airlaid ha molto in comune con la fabbricazione della carta, eccetto il fatto che, nel primo caso, il mezzo per depositare le fibre è l’aria e non l’acqua. I nostri former per pasta funzionanti ad acqua sono molto più sofisticati di quelli airlaid ed hanno molti più sistemi di controllo e monitoraggio installati per garantire capacità, qualità ed uniformità.

COME SIETE GIUNTI ALLA CONCLUSIONE CHE ERA IMPORTANTE INVESTIRE IN RICERCA E SVILUPPO PROPRIO NEL SETTORE DEI NON TESSUTI? QUALI STRATEGIE AVETE ATTUATO PRIMA DI CREARE UN PROGETTO DI RICERCA?

Siamo stati incoraggiati anche da alcuni produttori che adottano la tecnologia airlaid con cui siamo in stretto contatto, come Buckeye, Concert, Duni, che usano i nostri avvolgitori e le nostre taglierine-ribobinatrici per le loro linee produttive. Spesso lamentavano la bassa produttività ed efficienza delle loro macchine e manifestavano l’esigenza di ottimizzare il profilo del velo airlaid. Inoltre, molti produttori di tissue e produttori di non tessuti nostri clienti hanno mostrato forte interesse per l’airlaid e i relativi tessuti combinati, spronandoci a prendere in considerazione lo sviluppo di questa tecnologia. Così è nata l’idea di ricorrere a una tecnologia superiore e più evoluta - proveniente dalla tecnologia della carta - per risolvere i molti problemi dei former airlaid attuali.

QUALI SONO STATI I PRIMI PASSI DEL PROGETTO WINGFORMER?

Abbiamo condotto un'analisi sul mercato airlaid, concentrata in particolare sulle tecnologie ed i brevetti esistenti. Abbiamo prestato particolare attenzione a non violare alcun brevetto e soprattutto abbiamo adottato una strategia di sviluppo radicalmente differente per produrre qualcosa di veramente innovativo. Completata l’analisi sulle tecnologie attuali, abbiamo condotto un’indagine consultando i produttori che utilizzavano l'airlaid per capire le loro esigenze e richieste.

QUALI RISCONTRI E INFORMAZIONI AVETE AVUTO DAI VOSTRI CLIENTI?

Questa indagine ha dato risultati molto interessanti, che hanno confermato l’impressione che avevamo, e cioè che fosse necessaria una nuova tecnologia per ottimizzare molti aspetti. La necessità di una qualità di formazione più stabile e di una maggiore uniformità di deposito era una delle problematiche più largamente avvertite.

Un'altra delle richieste più frequenti riguardava la possibilità di utilizzare un’ampia gamma di fibre, in particolare fibre lunghe. Altro fattore chiave era la produttività, intesa come capacità di deposito ed efficienza del sistema, come pure l’esigenza di un maggior livello di automazione, con migliori sistemi di monitoraggio e controllo dei principali parametri di funzionamento. L’affidabilità si è rivelata un elemento fondamentale poiché strettamente legata all’efficienza dell’intera linea produttiva, ai costi di manutenzione e di manodopera e infine ai costi generati dalle perdite di produzione. Era evidente, inoltre, l'esigenza di un sistema autopulente per evitare l’ostruzione dell’impianto da parte delle fibre.

In breve, i fattori di costo legati ai costi energetici, della manodopera e agli investimenti capitali sono stati dichiarati di grande importanza sul mercato odierno, assai competitivo.

CHE TEMPI HA AVUTO LO SVILUPPO DEL PROGETTO E QUALI RISORSE AVETE UTILIZZATO PER REALIZZARLO? Il progetto è iniziato ufficialmente nel primo semestre del 2000, anche se gli studi preliminari erano iniziati molto prima. Animati da tutti questi ambiziosi propositi, abbiamo costituito un gruppo di ricerca, attivo a tempo pieno, presso il nostro centro R&S. Il gruppo era composto da esperti di tecnologia cartaria, il cui compito principale era adattare la tecnologia cartaria più sofisticata alla formazione tramite aria. Sono stati coinvolti anche esperti del settore airlaid come pure un gruppo di ingegneri meccanici, elettronici e informatici, dalla mentalità giovane e aperta, per supportare le capacità di innovazione del nostro gruppo R&S. A completamento di ciò, abbiamo portato nel gruppo l’esperienza di anni di prove sul campo e di applicazioni pratiche.

QUANDO SONO ARRIVATI I PRIMI RISULTATI? Il lungo lavoro di ricerca e sviluppo ci ha condotto al progetto definitivo alla metà del 2002, quando abbiamo richiesto 3 brevetti internazionali a copertura di tutto il sistema, che abbiamo chiamato appunto Wingformer. Avendo completato anche i disegni tecnici, è iniziata la realizzazione di due former, finiti e installati nella nostra officina all'inizio del 2003, pronti per la fase preliminare di collaudo.

QUALI RISCONTRI STA AVENDO IL WINGFORMER NEL MONDO DEI NON TESSUTI? Colgo volentieri l’occasione per ringraziare il Gruppo Rieter, in particolare Rieter Perfojet, che subito ha riconosciuto il valore del nostro Wingformer.

Con loro abbiamo iniziato un'importante collaborazione per le prove sul nostro former pilota installato presso il loro centro tecnico di Montbonnot, Grenoble, in Francia. In realtà, uno dei due former è stato consegnato alla Rieter-Perfojet nel primo trimestre dello scorso anno. Nel nuovo showroom di 1200 metri quadrati della Rieter Perfojet ci sono adesso due macchine pilota, una per i tessuti spunbonded e l’altra, più nuova, per test su spunlacing-airlaid.

Si tratta di un centro unico, dove è possibile conoscere e testare le tecnologie applicate su fibre spunbonded, cardate, spunlaced, calandrate, through-air dried e airlaid in tutte le combinazioni. Siamo orgogliosi di far parte di questo ambizioso progetto nonché di questo prestigioso Centro Tecnico e siamo anche molto soddisfatti della collaborazione con Rieter. Entrambe le linee in funzione presso il Centro sono dotate dei nostri avvolgitori e sulla nuova linea spunlaced-airlaid è montato anche il “Wingformer” della A.Celli Nonwovens.

QUALI RISULTATI HANNO DATO I TEST EFFETTUATI CON LA MACCHINA PILOTA?

La macchina pilota è stata completata nel giugno 2003 e da allora abbiamo iniziato un’intensa attività di test. Oggi possiamo dire di essere pronti per presentare il nostro sistema sul mercato, per mostrarlo e provarlo insieme ai nostri clienti. Finora il Wingformer ha lavorato con fibre di cellulosa di vario tipo, trattate, semi-trattate e non trattate. I risultati con la pasta sono stati molto promettenti e, per molti aspetti, oltre le nostre migliori aspettative. La produttività ha superato i 450 Kg/h/m con pasta semi-trattata ed ha raggiunto livelli superiori con pasta trattata. Ottimi risultati sono stati ottenuti in termini di deposito di fibre tridimensionali. A questo proposito, stiamo utilizzando un sistema integrato di scannerizzazione che lavora a circuito chiuso e controlla il deposito delle fibre in termini di grammatura e umidità, regolando automaticamente i corretti parametri di funzionamento.

L’obiettivo di produrre un sistema di formazione che permettesse di utilizzare un’ampia varietà di fibre, tra cui pasta, fibre sintetiche, naturali e bicomponenti è sempre stato prioritario per noi. Particolare attenzione è stata prestata all’utilizzo di fibre più lunghe e prodotti di struttura pulviscolare come SAP.

PER QUESTI STUDI AVETE AVUTO IL SUPPORTO DI CENTRI DI RICERCA? QUAL E' STATO IL VOSTRO APPORTO DI KNOW-HOW DEL SETTORE DELLA CARTA?

La distribuzione delle fibre è stata studiata mediante un modello matematico, con il supporto della Scuola Superiore Sant’Anna dell’Università di Pisa. La distribuzione delle fibre è stata analizzata e poi regolata in varie fasi: prima dell’entrata nel Wingformer, all’entrata, durante la distribuzione al former, nel former, nelle ali di distribuzione e infine durante il deposito sulla tela. L’elemento determinante ai fini dell’ottenimento di un'ottima distribuzione casuale delle fibre e di una buona resistenza alla tensione CD/MD del tessuto sono le ali.

In generale, le tecnologie cartarie sono state utilizzate considerando il dimensionamento delle parti con una lavorazione molto accurata e a bassa tolleranza su macchine utensili a controllo numerico per tutti i principali componenti. Il sistema di pulizia è un elemento molto importante poiché consente di evitare l’ostruzione delle macchine da parte delle fibre durante la fase di formazione. E anche qui abbiamo sfruttato il nostro ampio know-how. Il risultato è una struttura di qualità superiore, qualcosa a cui l’industria airlaid non era abituata.

IN SOSTANZA, VOLENDO RIASSUMERE I VANTAGGI DI QUESTA NUOVA TECNOLOGIA DI FORMAZIONE AIRLAID, QUALI SONO PER LEI GLI ASPETTI PIÙ INCISIVI E DETERMINANTI ALLO STATO ATTUALE?

Prima di tutto la maggiore capacità produttiva e le migliori caratteristiche della tela, che si traducono nella possibilità di formare veli leggeri con un ottima distribuzione casuale di fibre, mantenendo un’elevata produttività del sistema. Un altro grande vantaggio deriva dall'affidabilità del Wingformer e dalla ridotta manutenzione necessaria al suo funzionamento continuato, derivante dalle innovazioni brevettate per questo progetto come pure dall'ottima struttura meccanica ed integrazione elettronica-software.

POTREMMO, DUNQUE, ASSERIRE CHE IL WINGFORMER RAPPRESENTA UNA SORTA DI PONTE TRA CARTA E NON TESSUTI?

Certamente, l’airlaid di per sé si trova a metà strada tra carta e non tessuti, incorporando caratteristiche tipiche dei due prodotti. Il Wingformer rappresenta il perfetto trait d’union tra la carta e i non tessuti. Ed è anche quello che rappresenta la A.Celli oggi! •