Massimo Franzaroli – Pulsar Srl
Pulsar ha voluto mettere questa esperienza specifica a disposizione di tutte quelle aziende che stanno affrontando importanti investimenti nel converting, con il fine di ottimizzare l’uso dello spazio disponibile nello stabilimento e renderlo operativamente favorevole attraverso l’uso di sistemi di scambio e trasporto intelligenti.
LE SCELTE PRELIMINARI. Nella progettazione di un impianto vi sono alcuni aspetti fondamentali - che definiscono l’assetto generale dell’impianto - da tenere in considerazione: le macchine di processo, le macchine per il confezionamento, i pallettizzatori e i veicoli a guida-laser. Le macchine di processo (ribobinatrici, goffratrici, troncatrici) rivestono un ruolo strategico all’interno della linea, in quanto incidono direttamente sulla funzionalità dell’impianto e sulla qualità complessiva del rotolo attesa dai clienti. Le macchine per il confezionamento coinvolgono direttamente uno degli aspetti principali per il brand policy: il packaging. Per questo viene riservata molta attenzione allo studio del confezionamento e del rendimento dei macchinari coinvolti. Per i pallettizzatori e i veicoli a guida-laser vengono individuate le soluzioni in grado di consentire una riduzione dello spazio necessario e del numero di operatori impiegati nel processo.
I PROBLEMI CHE POSSONO EMERGERE. Un primo problema può sorgere quando l’azienda produttrice di tissue sceglie un sistema di trasporto e di collegamento fra macchine operatrici di tipo economico, risparmiando sui materiali o impiegandone di inappropriati. Esempi tipici sono rappresentati dall’utilizzo di sistemi a tappeto facilmente sporcabili con la colla e di difficile pulizia, o dall’uso di lunghi trasportatori che comportano ampie distanze tra i motori.
Questa scelta comporta evidenti rischi produttivi per la linea tissue: la scarsa qualità dei materiali impiegati richiede necessariamente una maggiore manutenzione, con frequenti fermi linea. La considerevole capacità produttiva delle macchine di processo viene sensibilmente vanificata dai problemi legati al sistema di trasporto. In altri casi, l’azienda opta per un sistema non ergonomico, come, ad esempio, i sistemi di trasporto aerei. Questo tipo di impianto è particolarmente complicato da controllare da parte degli addetti e necessita di un tempo considerevole per la manutenzione, oltre ad avere lo svantaggio che gli operatori non possono vedere e quindi controllare il prodotto, per non parlare poi degli aspetti negativi legati alla sicurezza degli operatori stessi. Un terzo problema può essere rappresentato dalla scelta di un sistema di trasporto eccessivamente flessibile, che può non risultare adatto ai macchinari inseriti nella linea. Questo tipo di impianto necessita di frequenti adattamenti in base alle esigenze produttive: l’efficienza e la produttività complessive dell’impianto dipendono in larga misura dalle abilità tecniche degli operatori.
I SISTEMI TRADIZIONALI. In Europa, nelle linee tissue tradizionali, spesso una troncatrice serve 2 o 3 confezionatrici: questo é necessario per evitare che l’arresto di una confezionatrice comporti l’arresto della troncatrice e della ribobinatrice con gravi perdite produttive ed economiche. Le vecchie smistatrici richiedono un’elevata velocità dei nastri trasportatori (80 metri al minuto), 3 volte superiore alla velocità lineare di taglio della troncatrice. Questo porta ad avere un distanziamento notevole dei rotoli con possibilità di ribaltamento degli stessi, mentre in fase di accumulo si crea una notevole spinta dei rotoli uno contro l’altro, con conseguente probabile danneggiamento.
Per smistare i rotoli fra le confezionatrici vengono solitamente utilizzate macchine smistatrici (diverter o divider), pneumatiche o elettromeccaniche, lunghe circa 4/6 m che necessitano comunque di circa 5 metri di nastro trasportatore a monte con funzione di polmone di accumulo dei rotoli ed altrettanti a valle. Queste smistatrici, dunque, fermano i rotoli utilizzando pinze meccaniche, che causano spesso danneggiamento ai rotoli, li accumulano e li scambiano alle confezionatrici in linea. Complessivamente, la dimensione dell’impianto fra troncatrice e smistatrice, compreso il nastro trasportatore per l’accumulo dei rotoli, è di almeno 14 metri.
PRIMA INNOVAZIONE PULSAR: IL DIVIDER R.E.D.S. Nel 1998 Pulsar realizza il divider R.E.D.S. (Rolls Exchange Divider System), un divider estremamente compatto per rotoli di carta igienica e asciugatutto, in stretta collaborazione con i tecnici di un’importante azienda italiana produttrice di tissue. Il divider R.E.D.S., per le dimensioni e la collocazione nella linea, introduce significative innovazioni nel settore. R.E.D.S. possiede una capacità di smistamento pari a 300 rotoli al minuto per canale, sfruttando la massima velocità di taglio delle troncatrici più veloci (1200 rotoli al minuto per una troncatrice a 4 canali) e consente lo scambio dei rotoli in continuo, senza arresti, ad una velocità costante di 25 metri al minuto. Oltre a favorire una notevole compattezza dell’impianto, grazie alle sue ridotte dimensioni (2.5 m), R.E.D.S. riduce il rischio di ribaltamento dei rotoli e la pressione di spinta in accumulo sui medesimi. Infine, incrementa la vita del sistema fino a triplicarne, a parità di prestazioni, la durata.
SECONDA INNOVAZIONE PULSAR: IL SOFTWARE DI CONTROLLO REDS SYSTEM. Nel 1999 Pulsar introduce un’assoluta innovazione nel settore: il software REDS System, in grado di controllare e gestire l'intera linea di converting da un’unica unità attraverso l’integrazione delle macchine di processo con il sistema di trasporto. Con REDS System si ottiene il sincronismo, sia elettronico che meccanico, delle macchine della linea (troncatrice, magazzino log, confezionatrice, insaccatrice, pallettizzatrice) con il sistema di trasporto. In caso di arresto di una macchina della linea, REDS System modifica automaticamente “just in time” la velocità delle altre macchine della linea, garantendo, in ogni caso, la massima produttività dell’impianto.
Grazie al sistema di gestione e controllo REDS System è possibile pianificare la produzione in base alla tipologia dei prodotti, organizzare un database relativo alle caratteristiche delle singole macchine (controllo remoto e ottimizzazione velocità), diagnosticare e gestire gli eventi, raccogliere i dati storici delle macchine (produzione, emergenze, arresti).
Massimizzazione della produttività della linea; elevata riduzione della manutenzione ordinaria e straordinaria; economia di gestione sono le ragioni del successo di REDS System di Pulsar.•