Con 52 log/min. raggiunti in fase di dimostrazione ed un cambio prodotto realizzato in 10 minuti, la nuova XXL Perini stabilisce 2 record mondiali ed entra nel guinness dei primati.
Cristina Bernardini
Nel mese di luglio 2001 la Fabio Perini S.p.A. ha presentato al pubblico la nuova linea di trasformazione Sincro XXL, 5500 mm di formato, in grado di passare dalla produzione di rotoli igienici alla produzione di rotoli asciugatutto in soli 10 minuti! Varata con un open house cui hanno partecipato 300 persone, la neo-nata XXL ha subito infranto ogni record di produzione raggiungendo in fase di dimostrazione la velocità di 52 steccate al minuto! Oggi l'impianto è in funzione nel nuovo stabilimento delle Industrie Cartarie Tronchetti in Polonia e trasforma le tonnellate, 60.000/anno, prodotte della nuova continua Andritz da 5540 mm di larghezza avviata alla fine di agosto. Lo start-up del secondo esemplare di linea XXL segna una tappa importante nell'evoluzione della tecnologia del tissue converting, confermando la maturità del progetto XXL. La nuova generazione di macchine di 5 metri e mezzo di larghezza unisce, infatti, la flessibilità delle linee di formato tradizionale ai grandi volumi produttivi ed agli alti livelli d'efficienza ottenibili con impianti extra-large.
La nuova XXL in funzione in Polonia è composta da:
-3 svolgitori a carrello modello 383A
-1 gruppo stampa modello 990F a un colore già predisposta per l'aggiunta del secondo gruppo colore
-1 goffratore - laminatore DESL modello 495C (double embossing synchronized laminator)
-1 testa ribobinatrice Sincro modello 893A con doppia perforazione di tipo "A" e completa di una speciale sezione di gestione e introduzione anime
-1 incollatore lembo modello 590B
-1 accumulatore modello 583B
-2 troncatrici bilama a quattro canali modello 183E
-1 impaccatrice modello CMW424
-1 insaccatrice modello CMB202
Ma in cosa differisce questa new generation di macchine da quelle presentate nel 1997? In una serie di innovazioni ed accorgimenti frutto dell'esperienza acquisita dal team Perini su impianti di questo formato.
La flessibilità. In particolare sono state riviste tutte le operazioni necessarie ad effettuare agevolmente il cambio prodotto limitando, se non escludendo del tutto, l'intervento manuale dell'operatore.
Nella sezione di avvolgimento, la ribobinatrice è stata dotata di una doppia testa di perforazione di tipo "A". La lunghezza degli strappi, in questo caso 120 e 136 mm, è selezionabile tramite pannello di controllo assieme a tutti gli altri parametri propri della fase di avvolgimento. La macchina, garantita per raggiungere una produzione di 40 log al minuto, in fase di dimostrazione ha girato alla velocità di 52 log/min. La necessità di affrontare cicli produttivi di quest'ordine di grandezza ha portato alla realizzazione di un nuovo sistema di gestione dei log in uscita dalla ribobinatrice. Uno speciale dispositivo controllato da un servo-motore sincronizza il trasferimento delle steccate dalla fase di avvolgimento al piano di incollaggio del lembo. Tale dispositivo è regolabile in altezza in modo da poter gestire sia i log di carta igienica che i log di asciugatutto.
Nella sezione di goffratura il cambio prodotto avviene tramite un innovativo sistema a controllo elettronico. Questo dispositivo - chiamato skewing system - consente di variare la superficie di contatto e la pressione dei rulli goffratori modificando l'inclinazione dei rulli di gomma. I parametri modificati sono registrati dal pannello di controllo e possono essere richiamati tramite comando dell'operatore.
Per variare il disegno di stampa è stato applicato lo stesso sistema di camicie estraibili normalmente in uso sulle macchine di minor formato. In questo caso, tuttavia, per ovviare alla difficile movimentazione di manicotti lunghi 5 metri e mezzo si è ricorsi a due camicie da 2750 mm facilmente estraibili e sostituibili.
L'efficienza. Le altre principali innovazioni apportate riguardano l'efficienza complessiva della linea e la tutela della qualità del prodotto finito. Tra queste è di particolare importanza il nuovo sistema di gestione del velo di carta nel percorso dalla fase di svolgimento della bobina fino alla sezione di avvolgimento del rotolo. L'esperienza acquisita trasformando carte tissue sempre più voluminose ha ben evidenziato la necessità di evitare un'eccessiva trazione e una conseguente perdita di spessore del velo. Il sistema adottato sulla nuova XXL consente di trasportare e sostenere il foglio di carta fino alla ribobinatrice trattandolo con la minima tensione anche durante l'avvolgimento in modo da ottenere velocità e qualità di prodotto ottimali.
Il sistema prevede l'utilizzo di celle di carico montate su rulli in carbonio che garantiscono una regolazione fine della tensione del velo. Gli altri rulli di trasporto sono stati motorizzati a sezione in modo da mantenere la velocità più appropriata per ogni rullo di trascinamento.
Particolare di fondamentale importanza: il velo "si appoggia" sui rulli e non è più trascinato da essi come invece avviene sulle linee di precedente concezione. Se gli effetti di questa innovazione sono apparsi ben evidenti sulle carte tradizionali (e la velocità raggiunta durante l'open House ne è una prova), tanto maggiore ne risulta l'impatto sulla carta TAD. Anche se il tissue through-air-dried, contrariamente a quanto vuole la tradizione, non è un supporto debole, risulta tuttavia sensibile a tensioni di avvolgimento e trascinamento elevate. Un altro aspetto che è stato studiato e sviluppato sulle XXL di nuova generazione è la gestione delle anime in cartone e la loro introduzione nella fase di avvolgimento. Ogni anima è accumulata e trasportata individualmente in modo da consentire la perfetta asciugatura del cartoncino e da evitare le sovrapposizioni e deformazione dei tubi. In tal modo è possibile utilizzare anime di 5 metri e mezzo con la stessa grammatura delle anime di formato più tradizionale ed ottenere una loro miglior introduzione nella fase di avvolgimento.
Il packaging. La sezone di packaging a valle di questo impianto è formata dall'impaccatrice modello CMW424 e dall'insaccatrice modello CMB202 fornite dalla Casmatic S.p.A. di Bologna. Durante l'Open House anche in questa fase del processo di produzione è stato infranto un record di velocità. Sull'impaccatrice CMW424 è infatti stato realizzato il passaggio da un pacco doppio strato di 3 x 3 rotoli igienici ad un pacco per due rotoli asciugatutto in soli 20 minuti!
La linea oggi trasforma rotoli igienici ed asciugatutto destinati agli scaffali dei supermercati tedeschi. Lo stabilimento di ICT Poland è strategicamente situato vicino al confine con la Germania e dista solo 80 Km da Berlino. Su un'area totale di 200.000 metri quadrati lavorano 140 persone sotto la direzione di un affiatato team italo-polacco.
Il "progetto Polonia" delle Industrie Cartarie Tronchetti ha suscitato grande interesse nel mondo del tissue sia per i suoi contenuti tecnologici - uno stabilimento greenfield totalmente integrato con converting XXL - che per il suo impatto sul mercato.
Ma qual è la genesi del progetto? Quali sono i piani futuri? Ne parleremo nel prossimo numero del Perini Update.