La tecnologia della pressa a scarpa NipcoFlex di Voith è ampiamente consolidata, eppure continua a stupire per la sua modernità. Rispondendo al le esigenze dei suoi clienti, Voith ha già realizzato 500 impianti di questo tipo per ogni qualità di carta. Con una quota di mercato del 60% circa, Voith è evidentemente il leader mondiale del segmento, potendo contare su clienti di ogni paese del tutto convinti di questa tecnologia collaudata e affidabile. Nel 2009, inoltre, Voith ha introdotto sul mercato la NipcoFlex T per la produzione di tissue e i clienti hanno accolto con entusiasmo anche questa tecnologia.
Maria Ronneberger, PR Manager Voith Paper
La pressa a scarpa numero 500 è una Tandem NipcoFlex, la quale sarà integrata su una nuova macchina per la produzione di cartone che Voith fornirà alla cartiera indiana Tamil Nadu and Paper Ltd. Questa macchina sarà avviata nel 2015 ed è stata progettata per una larghezza della tela di 4,3 metri e una velocità di 600 m/min. Le due presse a scarpa Tandem NipcoFlex garantiscono una capacità molto elevata di essiccazione. Nel 2010, Voith aveva venduto la sua pressa a scarpa numero 400 a questa cartiera indiana, la quale impiega ben sei NipcoFlex Voith, il che dimostra l’apprezzamento dell’azienda per questa tecnologia.
LE FONDAMENTA DEL SUCCESSO.
La prima pressa a scarpa Voith è stata messa in funzione nel 1984 in Austria, a quel tempo ancora con il nome di FlexoNip. Da allora la tecnologia non è stata solo ribattezzata bensì costantemente migliorata per tutte le qualità di carta. Le presse a scarpa NipcoFlex sono utilizzate per produrre cartone, carta da imballaggio, ma anche carte grafiche e tissue, come negli essiccatori per cellulosa. Questa tecnologia viene utilizzata anche nelle calandre a scarpa.L’innovazione della pressa a scarpa sta nella forma concava della pressa che preme il nastro di carta e il feltro contro un rullo. La linea di contatto è dunque sostanzialmente più ampia, il che migliora l’eliminazione dell’acqua, senza bisogno di aumentare la pressione.
Ciò consente di risparmiare energia e intensificare l’essiccazione. Dall’altro lato, l’acqua viene rimossa in maniera più delicata, favorendo il mantenimento della voluminosità e garantendo la massima qualità.
NIPCOFLEX T - PRODURRE TISSUE CON EFFICIENZA.
Nel 1999, Voith ha lanciato sul mercato la tecnologia della sua prima pressa a scarpa per la produzione di tissue. Con questa tecnologia, l’attenzione era concentrata principalmente su caratteristiche del prodotto quali volume e morbidezza, che assicuravano maggiore qualità rispetto alle tradizionali macchine del tipo dry crepe. La NipcoFlex T rappresenta oggi lo stadio più avanzato di una nuova generazione di presse a scarpa. Le ragioni che ne hanno incentivato lo sviluppo derivano dalla volontà di perseguire risparmio energetico ed efficienza come pure, è ovvio, dall’obiettivo di ridurre il consumo di fibra. Le risposte a queste esigenze hanno portato allo sviluppo della pressa a scarpa NipcoFlex T per la produzione di tissue. La linea di contatto di una macchina tissue è sostanzial-mente diversa da quella di una continua tradizionale, considerato che il cilindro monolucido non è un controrullo come s’intende di solito. Una pressa a scarpa per macchina tissue, dunque, deve essere configurata in modo molto flessibile nel senso della larghezza. Solo così è possibile applicare una forza lineare uniforme sulla linea di contatto, che permetta di ottenere un profilo di umidità trasversale omogeneo.
Nel 2010, la prima NipcoFlex T è entrata in funzione presso il Northern Tissue Group di Lancaster, Regno Unito. Rispetto ai cilindri pressa convenzionali, il contenuto di secco post-pressa è superiore fino al 5% con la tecnologia NipcoFlex T. Ciò significa un risparmio di energia termica fino al 20%.
Il progetto alla base della pressa a scarpa NipcoFlex T è sostanzialmente più semplice rispetto alla generazione precedente. Dotata di due soffietti in gomma con funzione di pressori anziché di vari pistoni lungo tutta la larghezza della macchina, richiede un numero inferiore di elementi di controllo, il che ne semplifica il funziona-mento. La pressa a scarpa si adatta automaticamente alle deformazioni naturali del cilindro monolucido, riducendo in genere le variazioni del profilo di umidità trasversale. Impostando il profilo di pressione, si ha la possibilità di ottenere maggiore voluminosità o grado di secco post-pressa per tutti i tipi di tissue.
Secondo Rogerio Berardi, responsabile Global Tissue Product Management per Voith, la pressa NipcoFlex T è stata sviluppata al fine di garantire una maggiore stabilità, con conseguente aumento della capacità produttiva. “La seconda generazione delle presse a scarpa NipcoFlex T ha dimostrato l’importanza del ruolo per lo sviluppo della nostra azienda e trova un’ottima accoglienza sul mercato”, riferisce Berardi.
VANTAGGI NIPCOFLEX T.
• Incremento del 5% del contenuto di secco post-pressa con la stessa qualità di carta rispetto ad altre tecnologie• Incremento di produttività o risparmio di energia termica fino al 20%
• Profili di umidità trasversale molto uniformi
• Elevato livello di efficienza del sistema grazie al cambio rapido tra voluminosità e grado di secco
I PRODUTTORI DI TISSUE NE SONO CONVINTI!
Dal 2010 a oggi, Voith ha già venduto 16 presse a scarpa NipcoFlex T ad aziende di tissue in tutto il mondo. Le presse a scarpa si adattano a macchine con una larghez-za compresa tra 2,8 e 5,6 m, la cui velocità operativa va da 1,200 a 2,000 m/min.
A titolo di esempio, recentemente PT Sun Paper Source di Sukoanyar, Indonesia, ha avviato con successo una nuova macchina tissue VTM 1 Voith. La velocità operativa di 1,6 m/min è stata raggiunta tre giorni dopo lo start-up. È la prima macchina al mondo in cui una pressa a scarpa NipcoFlex T viene combinata con un cilindro monolucido in acciaio e una cappa a vapore ad alto rendimento. La combinazione di pressa a scarpa, cilindro monolucido in acciaio e cappa ad alto rendimento consente alla VTM 1 Voith di contenere al minimo il suo consumo energetico. Con questo progetto, Voith è riuscita a rafforzare ulteriormente la propria posizione grazie a tecnologie innovative per il settore tissue.